전통적인 금형 설계 및 공정 파라미터 설정은 주로 디자이너의 경험과 기술에 의존합니다. 금형 설계의 합리성은 반복되는 금형 테스트 및 수리에만 따라 다르며, 공정 파라미터 설정은 반복된 금형 테스트에 의해서만 수정할 수 있습니다. 그것은 과학적 기초의 부족, 긴 생산 주기, 높은 비용과 품질을 보장하기 어렵다.
성형 공정을 시뮬레이션함으로써 금형 제조 전에 설계문제를 발견할 수 있으므로 금형 설계 및 공정 파라미터 설정은 과학적 분석을 기반으로 하여 생산 주기를 단축하고 제품 품질을 향상시킬 수 있습니다. 제품 품질 요구 사항이 개선되면서 성형 공정의 예측은 설계에서 없어서는 안 될 부분이 되었습니다. 따라서 사출 성형 시 금형 캐비티에서 용융 흐름 및 열 전달의 수학적 모델을 확립하고, 모계 시뮬레이션 방법을 사용하여 성형 공정의 시뮬레이션을 실현하는 것이 큰 의미가 있다.
성형 공정의 공정 파라미터는 제품의 품질에 가장 직접적인 영향을 미치는 금형 캐비티내의 용융 흐름을 직접 결정하기 때문에, 제품 성형의 최적의 공정 조건을 찾고 성형 공정을 제어하기 위해 플라스틱 제품의 품질을 개선하는 효과적인 방법입니다.
성형 공정에서 정밀 성형 기계가 합리적이기 때문입니다.금형 설계우수한 재료 성능은 성형 공정의 합리적인 설정에 따라 반영 될 수있다. 한편, 성형 기계, 금형 설계 및 재료 성능의 결함은 때때로 성형 공정의 적절한 설정에 의해 구성 될 수있다. 사출 성형 공정이 제품의 품질에 중요한 역할을 한다는 것을 볼 수 있습니다.
