대부분의 버는 파팅면, 즉 움직이는 다이와 정적 다이 사이, 슬라이딩 블록의 슬라이딩 부분, 인서트의 틈새, 이젝터 핀의 구멍 등에서 발생합니다. 용융 된 재료로 인해 공작물에 중복 플래시 버가 형성됩니다.
이러한 플래시 및 버는 성형에 지렛대 역할을 할 것이며, 이는 플래시 버를 더욱 증가시켜 금형의 국부적 인 함몰을 초래하여 플래시 버를 증가시키는 악순환을 형성합니다. 따라서 처음에 플래시 버가 발견되면 최대한 빨리 금형을 다듬어야합니다.
버에 대한 몇 가지 이유가 있습니다.
1. 클램핑 력 부족
의 투영 영역과 비교성형 부품, 클램핑 력이 작 으면 사출 압력으로 인해 동적 금형과 정적 금형 사이에 틈이 생겨 필연적으로 플래시 버가 발생합니다. 특히 측면 게이트를 부품 중앙 근처의 구멍에 배치하면 성형 게이트에 필요한 높은 사출 압력으로 인해 버가 발생하기 쉽습니다.
이 결함은 사출 압력을 낮추거나 클램핑 력을 높이면 제거 할 수 있습니다. 유동성이 좋은 플라스틱을 특정 상황에 따라 저압 성형에 사용하면 때로는 매우 효과적입니다.
2. 금형의 국부적 적합이 빡빡하지 않습니다
우선 동적 및 정적 다이의 느슨한 클램핑 문제에 대해 논의합니다. 금형 자체는 빡빡하지만 엘보 바형 금형 잠금기구가있는 사출 성형기를 사용하면 금형 평 행성이 나쁘거나 금형 잠금 장치의 조정 불량으로 좌우 클램핑이 고르지 않은 현상이 발생합니다. 왼쪽과 오른쪽의 한쪽 만 잠기고 다른 쪽은 단단히 부착되지 않습니다. 이때 풀로드 (2 개 또는 2 개)를 조정해야합니다. 4 개의 뿌리를 사용하여 골고루 퍼지게합니다.
둘째, 열악한 연구와 금형 자체의 일치로 인해 접착력이 느슨해집니다. 특히 부품 중앙에 구멍이있는 경우이 부품의지지 기능으로 인해 체결력이 충분하지 않으면 버가 발생합니다.
또한 슬라이딩 코어는 움직이는 코어가 동작 메커니즘이기 때문에 종종 버를 생성하므로 슬라이딩 코어의 일치가 매우 중요합니다. 특히 Haff 다이의 좌우 절단의 경우 측면의 돌출 영역도 성형 압력의 영향을 받기 때문에 설계가 압력을 완전히 견딜 수 없으면 버가 발생합니다. 인서트 갭과 이젝터 핀 홀은 버 악순환이 증가 할뿐만 아니라 이젝션 저항도 증가합니다.
3. 금형 변형에 의해 발생
금형의 원래 정도가 충분하지 않으면 사출 압력에 의해 구부러집니다. 이때 중앙 근처에 구멍이 있으면 구멍 주위에 버가 발생합니다. 중앙 구멍을 사용하여 사이드 게이트를 열면 구멍과 러너 주변에도 버가 생성됩니다. 이러한 이유로 발생하는 버는 금형 제작 불량으로 인해 수리가 어렵습니다. 강화 다이를 채택하여 버를 줄일 수 있습니다.
4. 플라스틱의 유동성이 너무 좋다
이론적으로 플라스틱의 유동성이 좋기 때문에 버의 원인이 아닙니다. 그러나 플라스틱 유동성이 너무 좋으면 작은 틈새 플라스틱도 구멍을 뚫을 수 있으므로 버링하기 쉽습니다. 이러한 종류의 버를 제거하기 위해 용융 온도 또는 사출 압력을 낮출 수 있으며 금형 온도 또는 사출 속도도 낮출 수 있습니다.
5. 너무 많은 용융물이 주입 됨
이것은 버의 직접적인 원인이 아닙니다. 수축 캐비티를 방지하기 위해 너무 많은 용융 재료를 주입하는 것은 잘못된 것입니다. 사출 시간 또는 압력 유지 시간을 늘릴 필요가 있습니다 (수축 캐비티 참조).
6. 금형 표면에 이물질이 있습니다.
다이 클로징 표면에 이물질이있어 불가피하게 버를 생성합니다. 이 문제를 해결하려면 금형 표면을 청소하고 금형 폐쇄 표면을 서로 가깝게 만들어야합니다.
