사출 성형 공정에서 가장 중요한 공정 조건은 온도, 압력, 속도 및 가소 화 흐름 및 냉각에 영향을 미치는 해당 작동 시간입니다. 그러나 이러한 요소는 서로 영향을주고 제한합니다. 예를 들어, 용융 및 금형 온도가 증가하면 사출 압력 및 속도가 감소 될 수 있습니다. 그렇지 않으면 사출 압력과 속도를 높여야합니다. 다양한 공정 조건의 영향의 핵심은 플라스틱의 점도 변화입니다. 이는 사출 공정에서 매개 변수의 합리적인 선택과 서로의 영향에 매우 중요합니다.
사출 속도의 특성
고속 사출은 사출 공정에서 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 사출 시간을 줄이고 성형 사이클을 단축하십시오.
(2) 얇은 부분의 성형에 도움이되는 소성 공정을 개선시킨다;
(3) 제품의 표면 광택을 향상시킨다;
(4) 용접 라인의 강도를 개선하여 용접 라인이 명확하지 않다;
(5) 냉각 변형을 방지하십시오.
저속 주입은 주입 과정에서 다음과 같은 장점이 있습니다.
(1) 성형 제품이 날아 오는 것을 방지하기 위해;
(2) 제트 및 유동 라인을 방지하기 위해;
(3) 타는 것을 막기 위해;
(4) 플라스틱 용융물이 공기 혼입으로부터 방지하는 것;
(5) 분자 배향 변형 등을 방지하기 위해
사출 처리 속도는 제품 품질과 밀접한 관련이 있습니다. 주입의 장점은 저속 주입의 단점이며, 그 반대도 마찬가지입니다.
따라서, 사출 공정에서 고속 및 저속의 조합은 제품 품질 및 공정 경제성을 보장하기 위해 그들의 장점을 충분히 활용하고 단점을 피할 수있다. 이것이 우리가 일반적으로 현대식 사출 성형기에서 널리 사용되는 다단계 사출 기술이라고합니다.
현재 대부분의 중형 이상의 사출 성형기는 5-6 단계의 사출 압력, 속도 변화 및 3-4 단계의 압력 유지 압력 변화를 가지고 있습니다 (압력 유지 단계에서 용융물이 공동을 채웠습니다). 시간, 압력 유지 압력을 통해 공동으로 흐르는 공급 물질은 제한되어 있으므로 압력 유지 속도의 영향은 크지 않다.
