1. 가이드 기둥 손상
가이드 기둥은 주로곰팡이코어 및 캐비티의 성형 표면이 어떠한 경우에도 서로 충돌하지 않도록하기 위해, 가이드 필러는 힘을가하거나 포지셔닝 부품으로 사용될 수 없다.
다음 두 가지 경우에, 동적 및 고정 금형은 사출 중에 큰 측면 오프셋 힘을 생성합니다.
플라스틱 부분의 두께가 균일하지 않은 경우, 두꺼운 벽을 통한 재료 흐름 속도가 높고 압력이 크다.
플라스틱 부품의 측면은 계단 형 절단면의 금형과 같이 대칭 적이 지 않으며 반대쪽 두면의 카운터 압력이 동일하지 않습니다.
2. 게이트 배출이 어렵다
사출 성형 공정에서 게이트는 게이트 슬리브에 달라 붙어 나오기 쉽지 않습니다. 금형이 열리면 제품에 균열 손상이 나타납니다. 또한, 작업자는 탈형하기 전에 노즐에서 구리 막대의 끝을 녹아웃하여 느슨하게해야 생산 효율에 심각한 영향을 미칩니다.
이러한 종류의 고장의 주된 이유는 게이트의 테이퍼 구멍의 마감이 불량하고 내부 구멍의 원주 방향에 나이프 마크가 있다는 것입니다. 둘째, 재료가 너무 부드럽고 테이퍼 구멍의 작은 끝이 일정 시간 동안 사용한 후 변형되거나 손상되며 노즐의 구면 아크가 너무 작아 게이트 재료가 여기에서 리벳 팅 헤드를 생성합니다. 게이트 슬리브의 테이퍼 구멍을 가공하는 것은 어렵 기 때문에 표준 부품을 최대한 사용해야합니다. 직접 처리해야하는 경우 특수 리머를 만들거나 구매해야합니다. 테이퍼 구멍은 Ra0.4 아래에서 접지해야합니다.
또한 게이트 풀링로드 또는 게이트 배출 메커니즘을 설정해야합니다.
3. 이동 및 고정 다이 오프셋
각 방향의 충전 속도가 다르고 다이의 무게가 대형 다이에 미치는 영향으로 인해 다이내믹 및 고정 다이 오프셋이 발생합니다.
이 경우 사출시 가이드 필러에 측면 오프셋 힘이 가해지며 몰드를 열면 가이드 필러의 표면이 거칠어지고 손상됩니다. 심각한 경우 가이드 필러가 구부러 지거나 잘려서 금형을 열 수 없습니다.
상기 문제점을 해결하기 위해, 몰드의 절단면에 고강도 포지셔닝 키가 추가되고, 가장 편리하고 효과적인 방법은 원통형 키를 사용하는 것이다. 가이드 기둥 구멍과 절단면의 직각도는 매우 중요합니다.
가공 과정에서 이동 및 고정 다이가 위치와 정렬되고 클램핑 된 다음 보링 머신에서 보링이 한 번에 완료됩니다. 이러한 방식으로, 이동 및 고정 다이 홀의 동심도가 보장 될 수 있고 직각도 오차가 최소화 될 수있다. 또한 가이드 기둥과 가이드 슬리브의 열처리 경도는 설계 요구 사항을 충족해야합니다.
4. 이동식 거푸집의 굽힘
사출 공정 동안, 금형 캐비티의 용융 된 플라스틱은 일반적으로 600-1000 kg / cm2 범위의 거대한 배압을 생성합니다. 금형 제작자들은 때때로이 문제에주의를 기울이지 않거나, 종종 원래 디자인 크기를 변경하거나, 이동식 템플릿을 저 강도 강판으로 교체합니다. 이젝터 핀이있는 금형에서는 양쪽의 넓은 스팬으로 인해 사출 중에 금형 판이 구부러집니다.
따라서 이동식 거푸집 공사는 충분한 두께의 고품질 강철로 만들어야합니다. A3와 같은 저 강도 강판은 사용하지 않아야합니다. 필요한 경우, 거푸집의 두께를 줄이고 베어링 용량을 향상시키기 위해 이동식 거푸집 아래에지지 기둥 또는지지 블록을 설정해야합니다.
5. 이젝터 핀이 구부러 지거나 끊어짐
자체 제작 이젝터 핀의 품질이 우수합니다. 즉, 처리 비용이 너무 높습니다. 이제 표준 부품이 일반적으로 선택되며 품질은 보통입니다. 이젝터 핀과 구멍 사이의 간극이 너무 크면 누출이 발생하지만 간극이 너무 작 으면 사출 중 금형 온도가 높아져 이젝터가 막힙니다.&# 39가 더 위험한 것은 때때로 이젝터 핀이 일반적인 거리로 배출 될 때 움직이지 않아 다이가 파손된다는 것입니다. 결과적으로, 다음 이형 닫힘에서 노출 된 이젝터를 재설정 할 수 없으며 다이가 손상됩니다.
이 문제를 해결하기 위해 이젝터 핀이 재 접지되고 이젝터로드의 선단에 10 ~ 15mm 정합 섹션이 예약되고 가운데 부분이 0.2mm 더 작아집니다. 조립 후에는 전체 배출 메커니즘이 자유롭게 전진하고 후퇴 할 수 있도록 모든 이젝터 핀의 클리어런스 (일반적으로 0.05 ~ 0.08 mm)를 엄격하게 점검해야합니다.
6. 냉각 불량 또는 누수
다이의 냉각 효과는 냉각 불량, 제품의 큰 수축 또는 고르지 않은 수축으로 인한 변형 변형과 같은 제품의 품질 및 생산 효율성에 직접적인 영향을 미칩니다. 한편, 다이의 전체 또는 일부가 과열되어 몰드가 정상적으로 형성 될 수없고 생산을 중단 할 수있다. 심각한 경우 이젝터 핀 및 기타 움직이는 부품은 열팽창에 의해 막히고 손상됩니다.
냉각 시스템의 설계 및 처리는 제품의 모양에 따라 다릅니다. 금형의 복잡한 구조 또는 가공의 어려움으로 인해이 시스템을 생략하지 마십시오. 특히 대형 및 중형 금형의 경우 냉각 문제를 완전히 고려해야합니다.
7. 가이드 홈의 길이가 너무 작습니다
템플릿 영역의 제한으로 인해 일부 다이의 가이드 홈 길이가 너무 짧으며 코어 풀링 작업이 완료된 후 슬라이드 블록이 가이드 홈 외부에 노출됩니다. 이러한 방식으로, 코어 풀링의 후반 단계 및 몰드 폐쇄 및 리셋의 초기 단계에서 슬라이드 블록이 쉽게 기울어지게한다. 특히 금형이 닫히면 슬라이딩 블록이 부드럽게 재설정되지 않아 슬라이드 블록이 손상되고 굽힘이 손상됩니다.
경험에 따르면, 슈트의 슬라이드 길이는 슬라이드 블록의 코어 당김 동작이 완료된 후 가이드 홈의 전체 길이의 2/3 이상이어야합니다.
8. 고정 거리 장력 메커니즘 고장
스윙 후크 및 버클과 같은 고정 거리 장력 메커니즘은 일반적으로 고정 다이 코어 당김 또는 일부 2 차 탈형 금형에 사용됩니다. 이러한 메커니즘은 금형의 양쪽에 쌍으로 설정되어 있기 때문에 작업 요구 사항이 동 기적이어야합니다. 즉, 동시에 금형을 닫고 동시에 특정 위치로 금형을 열어야합니다.
동기화가 해제되면 다이 템플릿이 기울어 져 손상 될 수 있습니다. 이러한 메커니즘의 일부는 강성과 내마모성이 높아야하며 조정하기가 어렵습니다. 메커니즘의 수명이 짧기 때문에 가능한 많이 사용하지 않고 다른 메커니즘을 사용할 수 있습니다. 코어 당김 력이 비교적 작은 경우, 스프링을 사용하여 고정 몰드를 밀어 낼 수 있습니다. 코어 인상 력이 비교적 큰 경우, 이동 다이가 뒤로 이동할 때 코어 슬라이딩 구조가 채택 될 수 있고, 몰드가 분할되기 전에 코어 인상 작용이 완료된다. 유압 실린더 코어 풀링은 대형 금형에 사용할 수 있습니다.
9. 기울어 진 핀 슬라이더 코어 당김 메커니즘이 손상되었습니다.
이러한 종류의 메커니즘의 일반적인 문제는 가공이 이루어지지 않고 사용 된 재료가 너무 작다는 것입니다. 두 가지 주요 문제가 있습니다.
