1) 고정밀
고정밀 가공 접근 방식으로, 플라스틱 사출 성형 공정은 거의 모든 유형의 다양한 플라스틱 부품을 생산하는 데 사용될 수 있습니다. 특정 설계 제한이 존재하지만 사출 성형은 성형 제품의 정밀도를 높이기 위해 만들어집니다. 사실상, 완제품의 정밀도는 0.005in. 허용 오차 이내로 유지 될 수 있습니다.
2) 고효율
사출 금형이 고객의 사양에 맞게 설계되고 프레스가 사전 프로그래밍되면 실제 성형 공정은 다른 성형 방법에 비해 매우 빠릅니다. 플라스틱 사출 성형 공정에는 시간이 거의 걸리지 않으므로 단일 금형으로 더 많은 부품을 제조 할 수 있습니다. 높은 생산 속도는 플라스틱 사출 성형을보다 비용 효율적이고 효율적으로 만듭니다. 일반적으로 핫 러너 이젝션 몰드 시스템은보다 일관된 품질의 부품을 생산하고 더 빠른 사이클 타임으로 부품을 생산하지만 색상 변경이 쉽지 않거나 핫 러너가 열에 민감한 폴리머를 수용 할 수 없습니다. 핫 러너 시스템과 콜드 러너 시스템의 주요 차이점에 대해 자세히 알아보십시오.
3) 인건비 절감
플라스틱 사출 성형은 자동화 된 공정입니다. 사출 성형 공정의 대부분은 단독 작업자가 제어하고 관리 할 수있는 기계 및 로봇 공학에 의해 수행됩니다. 오버 헤드가 크게 줄어들 기 때문에 자동화를 통해 제조 비용을 줄일 수 있습니다. 또한 노동력을 줄이면 부품 제조의 전체 비용이 절감되고이 비용 절감을 고객에게 쉽게 전달할 수 있습니다.
또한 자동화를 통해 정밀하고 정확한 사출 금형을 만들 수 있습니다. CAD (Computer Aided Design) 및 CAM (Computer Aided Manufacturing)은 금형 제작 과정에서 정밀한 공차를 허용합니다.
4) 복잡한 부품 설계
사출 성형은 매우 복잡한 부품, 균일 성 및 수백만 개의 거의 동일한 부품을 만들 수있는 기능을 처리 할 수 있습니다. 대량 사출 성형의 효과를 최적화하고 부품의 정밀도와 품질을 최대화하려면 주요 디자인 요소를 고려해야합니다. 대량 성형에 내재 된 효율성을 극대화하려면 부품 설계를 개발해야합니다. 올바른 디자인으로 부품을 일관되고 품질있게 만들 수 있습니다. 좋은 디자인이 없으면 처리 비용이 많이들 수 있습니다.
업계의 대부분의 성형 전문가는 사출 공정 중에 올바르게 작동하기 위해 발생해야하는 기본 설계 요소가 있다는 데 동의합니다. 벽 두께, 리브 설계, 보스 설계, 코너 전환 및 용접선 및 게이트 배치, 적절하게 배치 된 통풍구가 포함됩니다.
5) 유연하다
프로젝트에 적합한 재료와 색상을 선택하는 것은 플라스틱 부품을 만드는 데 필수적인 두 가지 요소입니다. 두 가지 모두 매우 다양하므로 가능성은 거의 끝이 없습니다. 수년에 걸친 중합체의 진보는 선택할 수있는 많은 수지의 개발에 기여했다. FDA, RoHS, REACH 및 NSF를 준수하는 수지를 포함하여 다양한 수지 및 응용 분야에 경험이있는 사출 성형기로 작업하는 것이 중요합니다. 프로젝트에 적합한 수지를 선택하려면 충격 강도, 인장 강도, 굽힘 탄성률, 열 변형 및 수분 흡수와 같은 변수를 명심하십시오.
6) 더 가볍고 저렴
플라스틱 재료의 밀도는 금속보다 훨씬 낮으며 플라스틱 사출 성형은 두 번째 가공없이 일회성 성형 공정입니다. 금속보다 훨씬 저렴합니다.
