1 제품 계획 및 3D 도면 검토 및 부품 프로세스 분석
제품 부품의 합금 재료, 모양 및 구조, 치수 정확도 및 기타 특성을 검사하고 다이캐스팅 기술의 관점에서 분석해야합니다. 다이캐스팅에 적합하지 않은 요소의 경우 합리화를 위해 사용자와 협상해야합니다. 특수 금형 구조 및 특수 공정 조치는 필요한 경우에만 채택해야합니다. 예를 들어, 내부 오목 부를 형성하는 이동 가능한 인서트 및 진공 다이 캐스팅 시스템이 사용된다. 부품 도면의 공정 분석을 위해주의해야 할 일반적인 문제는 다음과 같습니다.
(1) 평면도와 3D 도면에 표시된 구조가 일치하는지 여부 계획의 치수가 완전히 표시되었는지 여부; 표시된 치수가 3D 도면에서 측정 한 치수와 동일한 지 여부 평면 아이콘에 표시된 치수가 필렛 전이 및 다이 경사에 의해 생성 된 크기 끝을 고려하는지 여부.
(2) 합금의 종류 및 필요한 기술적 특성 (기계적 특성, 내식성, 주조 특성, 가공 특성 등 고려).
(3) 치수 정확도 및 모양 및 위치 정확도. 치수 정확도에 따라 다이캐스팅 여부 또는 사용할 후 처리 기술의 종류를 결정할 수 있습니다.
(4) 벽 두께, 벽 연결부, 리브 및 필렛.
(5) 절단, 다이 방향 및 다이 경사.
(6) 코어의 교차 및 내부에 오목한지 여부에 관계없이 코어 당김 위치.
(7) 방향, 푸시로드 위치를 미십시오.
(8) 구멍, 깊은 구멍, 실 및 치아의 다이 캐스팅.
(9) 캐스팅 인서트 및 금속 클래딩의 클램핑 및 위치.
(10) 패턴, 문자, 기호 및 엠보싱.
(11) 데이텀 및 가공 부품.
(12) 표면 외관.
2. 다이 구조의 예비 분석
(1) 파팅 표면을 선택하고, 캐비티 수 (모듈러스)를 결정하고, 파팅 오버 플로우 시스템의 영역과 파트의 파트 형상의 투영 영역에 따라 다이 캐스팅 투영 영역을 계산 한 다음 다이 잠금을 계산합니다. 힘.
(2) 내부 게이트 입구의 위치를 선택하고 게이팅 시스템의 일반적인 레이아웃을 결정하십시오.
(3) 코어 당김 위치를 결정하고 합리적인 코어 당김 구성을 선택하십시오.
(4) 푸시 아웃 요소의 위치를 결정하고 합리적인 푸시 아웃 및 리셋 구성표를 선택하십시오.
(5) 인서트가있는 주물의 경우 인서트를 장착하고 고정하는 방법을 분석해야합니다.
다이캐스팅 머신의 3 가지 선택
합금 유형에 따라 다이캐스팅 기계의 유형을 선택한 후, 다이캐스팅 기계는 투영 영역 및 품질 요구 사항에 따라 선택되어야하며 기존 장비의 생산 부하 균형을 고려해야합니다.
(1) 사출 비압을 결정하고, 클램핑 력을 계산하고, 다이 크기를 추정하고, 다이캐스팅 머신의 모델과 사양을 선택하십시오.
(2) 푸시 리턴 및 유압 코어 풀링이 필요한지 여부에 관계없이 금형에 필요한 개방 스트로크와 추진력을 추정하십시오.
(3) 유압 코어 당김 장치, 적용 가능한 몰드베이스, 진공 다이 캐스팅 시스템 등과 같이 다이 캐스팅기에 장착해야하는 액세서리를 선택하십시오.
2.4 거친 그림
다양한 공정 파라미터가 결정되고 확인 된 후, 다이캐스팅 블랭크 도면은 상세한 금형 설계 및 고정구 설계의 주요 기초입니다. 주조 블랭크의 품질을 판단하기위한 기초; 구매자가 품질 승인을 재확인하고 검사하는 기초; 기계 가공, 사출 성형, 접착, 표면 처리, 냉간 성형 및 기타 공정 장비와 같은 후속 공정의 기초; 다이 캐스팅 및 후 처리 비용 회계 기준.
대략적인 도면을 그릴 때 표현할 주요 내용은 다음과 같습니다.
(1) 다이캐스팅의 모양, 치수 및 정확성.
(2) 가공 허용면은 가공 도면에 특수 기호로 표시하여야한다.
(3) 가공 중에 소재 기준면과 측정 기준면의 위치를 특정 기호로 표시 할 수 있습니다.
(4) 인레이의 도면 번호 및 인레이의 위치 및 크기.
(5) 주요 절단면의 위치, 슬라이딩 블록의 위치, 전후 다이 충돌의 위치, 움직이는 다이의 개방 방향 및 고정 다이는 특별한 기호로 표시되어야한다.
(6) 푸시로드의 위치 좌표와 상단 치수, 골무의 위치 치수 및 골무의 직경.
(7) 나머지 게이트 및 오버 플로우 채널 잔여 루트의 위치 및 크기.
(8) 다이캐스팅 공정의 추가 형상 및 크기 (예 : 리브, 보스, 통로, 여유 등).
(9) 다이캐스팅에서 패턴, 텍스트, 제조 마크, 제조사 코드, 생산 날짜 등의 모양, 크기 및 위치.
(10) 다이 경사의 값과 값 방향은 표시되지 않습니다 (재료를 추가하거나 빼서 다이 각도를 증가시킵니다).
(11) 필렛 반경을 나타내는 값입니다.
(12) 치수 공차 등급은 표시되지 않습니다.
(13) 다이캐스팅의 합격 기준 (골재 인쇄의 잔류 재료 레벨의 높이, 배수구의 폐기물 레벨, 배치 전면의 허용 높이, 표면 수축, 치핑, 에어 홀, 수축 홀, 표면과 같은 허용 가능한 결함 표준 포함) 비 가공 표면 등의 조도 요건)
(14) 다이캐스팅 부품은 기계적 성질, 기밀성 테스트 등과 같은 특별한 검사가 필요합니다.
(15) 합금 유형 명칭 및 기술 표준 코드.
(16) 다이 캐스팅 블랭크 중량 또는 제어 중량.
(17) 제품의 부품 도면 번호와 이름.
(18) 고객 이름 또는 코드.
2. 다이 캐스팅 금형 설계의 기본 요구 사항
(1) 생산 된 다이캐스팅 부품은 다이캐스팅 블랭크 도면에 명시된 모양, 크기 및 기술 요구 사항을 준수해야하며, 특히 고정밀 및 고품질 부품이 요구 사항을 충족하는지 확인해야합니다.
(2) 다이는 다이캐스팅 공정의 요구 사항에 적합해야하며 기술 경제는 합리적이다.
(3) 다이캐스팅의 품질과 안전성을 보장한다는 전제하에, 정확하고 신뢰할 수있는 동작, 우수한 구성품의 강성, 편리한 분해 및 취약한 부품의 교체를 보장하고 확장하기 위해 합리적이고 진보 된 간단한 구조를 채택해야한다. 거푸집 주물의 노동 생활.
(4) 금형의 모든 부품은 가공 공정 및 열처리 공정의 요구 사항을 충족해야합니다. 적절한 재료 선택, 매칭 정확도 선택
