플라스틱이 다른 부분을 통해 흐를 때사출 성형기계와 금형에서 플라스틱 유동 선단에 작용하는 압력은 저항과 마찰의 영향으로 손실됩니다. 또한 플라스틱이 주형 벽에 닿으면 냉각되기 시작하여 플라스틱의 점도가 증가하므로 플라스틱을 앞으로 밀기 위해 추가 압력이 필요합니다.
몰드 벽에 형성된 플라스틱 스킨은 플라스틱 흐름의 단면적을 줄여 압력 강하를 초래합니다. 설정된 사출 속도로 나사를 밀기 위해 사출 성형기에서 사용할 수있는 압력에는 최대 한계가 있습니다.
설정된 사출 속도로 나사를 앞으로 밀기 위해 필요한 압력은 사용 가능한 최대 압력을 초과해서는 안됩니다.
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예를 들어 사출 성형기의 최대 가용 유압이 2200 psi 인 것을 고려하면 필요한 스크류 속도는 5 인치 / 초입니다. 나사가 초당 5 인치 / 초의 속도로 전진하는 데 2400 psi가 필요한 경우 기계는 나사가 다음 속도로 이동하지 않도록 이러한 압력을 제공 할 수 없습니다. 5 인치 / 초.
이 경우 프로세스는 압력에 의해 제한됩니다. 공정 개발 과정에서 각 부품의 압력 손실을 이해하면 전체 압력 손실과 큰 압력 강하가 발생한 위치를 결정하는 데 도움이됩니다. 그런 다음 금형을 수정하여 압력 강하를 줄이고 더 나은 연속 흐름을 얻을 수 있습니다. 최대 압력에 도달하지 않도록하는 것이 중요합니다.
금형 테스트 과정에서 다음 사항에주의해야합니다.
충전이 끝날 때까지 플라스틱은 2200 psi의 전체 압력을 얻어야합니다.
제품의 중간 부분에 도달하기 위해 플라스틱은 거의 2200 psi의 전체 압력을 얻어야합니다.
위의 두 가지 점을 기반으로 프로세스는 압력에 의해 제한됩니다.
플라스틱은 2 차 션트의 끝에서 3 차 션트의 끝에 도달하기 위해 1379 – 983 = 396 psi의 압력이 필요합니다. 플라스틱이 게이트를 통과하려면 1897 – 1379 = 518 psi의 압력이 필요합니다.
따라서 3 차 러너와 게이트는 상대적으로 압력 강하가 큰 것으로 보이므로 3 차 러너와 게이트를 확대해야합니다. 이렇게하면 충전 끝에서 최종 압력이 1901 psi로 감소합니다. 이제 프로세스는 더 이상 압력에 의해 제한되지 않습니다. 충분한 사출 압력을 확보하면 일관된 금형 충진 목표를 달성하는 데 도움이됩니다. 금형 인증 과정에서 압력 강하를 연구하는 가장 중요한 단계 중 하나입니다.
마지막으로 경험 법칙을 기억하십시오. 필요한 최대 사출 압력은 사출 성형기에서 얻을 수있는 최대 압력의 80 %를 초과해서는 안됩니다.
수치 -80 %보다 높으며, 더 높은 패킹 압력이 필요한 두꺼운 제품의 경우 더 낮아야합니다. 서로 다른 부품 사이의 갑작스러운 압력 상승을 방지하려면 전환이 가능한 한 부드러워 야합니다.
