사출 성형 광범위한 지식, 기술 및 실무를 갖춘 산업입니다. 사출 생산 과정에서 플라스틱 원료, 토너, 노즐 재료, 금형, 사출 성형기, 주변 기기, 툴링 클램프, 스프레이, 다양한 보조 재료 및 포장 재료 등이 사용되어야하며, 사출 성형 작업장 관리에 어려움이 있습니다. 다른 산업 또는 부서와 비교하여 모든 수준의 사출 성형 작업장에서 관리 요원의 요구 사항이 더 높습니다.
사출 성형 생산에는 일반적으로 양면 3 나이프 변속 또는 3 교대 작업 모드에서 24 시간 연속 작동이 필요합니다. 사출 작업장에는 많은 게시물과 복잡한 노동 분업이 있으며 다른 게시물에 대한 기술적 요구 사항도 다릅니다. 사출 작업장의 원활한 생산과 운영을 위해서는 원료 실, 분쇄 실의 운영 및 조정 관리를 포함하여 각 링크 및 각 게시물에 관련된 인력, 자재, 장비 및 도구를 관리해야합니다. , 배치 실, 생산 현장, 후 처리 영역, 공구 실, 반제품 영역, 사무실 실 및 기타 영역.
사출 성형
1. 고무 사출 성형 : 고무 사출 성형은 배럴에서 가황을 위해 모델에 고무를 직접 주입하는 생산 방법입니다. 고무 사출 성형의 장점은 다음과 같습니다. 간헐적이지만 성형주기가 짧고 생산 효율이 높으며, 배아의 제조 공정이 취소되고, 노동 강도가 작으며, 제품 품질이 우수합니다.
2. 플라스틱 사출 : 플라스틱 사출은 플라스틱 제품의 방법입니다. 용융 된 플라스틱은 압력에 의해 플라스틱 제품 몰드에 주입되고, 냉각 및 성형에 의해 원하는 플라스틱 부품이 얻어진다. 사출 성형을위한 특수 기계식 사출기가 있습니다. 현재 폴리스티렌이 가장 일반적으로 사용되는 플라스틱입니다. 최종 형태는 종종 최종 제품이며, 최종 제품으로 설치하거나 사용하기 전에 다른 처리가 필요하지 않습니다. 벌지, 리브 및 나사산과 같은 많은 세부 사항을 사출 성형의 한 단계로 성형 할 수 있습니다.
영향 요인
플라스틱 사출 성형 공정에서 결정화의 부피 변화, 고압, 용융 된 물질의 작은 점도 차이, 층들 간의 작은 전단 응력 및 탈형 후의 큰 탄성 반발로 인해 사출 성형의 수축도 적절하게 줄일 수 있습니다. 재료 온도는 높고 수축률은 크지 만 방향은 작습니다.
사출 성형에서 압력이 증가하면 용융 된 재료가 크게 전단되고 유동성이 증가하며 특히 PE와 POM이 더 민감합니다. 따라서 유동성을 제어하기 위해 사출 성형 중 압력을 조정해야합니다. 성형 중 재료 온도, 금형 온도, 사출 가공 중 압력, 사출 속도 및 기타 요인을 조절하여 성형 요구 사항을 충족하도록 충전 조건을 적절하게 조정할 수 있습니다.
사출 성형 공정
사출 성형은 일부 복잡한 부품의 대량 생산에 사용되는 일종의 가공 방법입니다. 구체적으로, 열에 의해 용융 된 재료는 고압에 의해 몰드 캐비티 내로 주입 된 후, 냉각 및 응고되어 형성된 생성물을 얻는다.
1 、 온도 조절
1. 배럴 온도 : 사출 성형 공정에서 제어되는 온도에는 배럴 온도, 노즐 온도 및 금형 온도 등이 포함됩니다. 처음 두 온도는 주로 플라스틱의 가소 화 및 흐름에 영향을 미치며, 두 번째 온도는 주로 흐름 및 냉각에 영향을 미칩니다. 플라스틱의. 플라스틱 종류마다 유량 온도가 다릅니다. 같은 종류의 플라스틱의 경우, 소스 나 브랜드에 따라 유량 온도와 분해 온도가 다릅니다. 이것은 평균 분자량과 분자량 분포가 다르기 때문입니다. 다른 유형의 사출기에서 플라스틱의 가소 화 과정도 다르므로 배럴 온도의 선택도 다릅니다.
3. 노즐 온도 : 노즐 온도는 일반적으로 배럴의 최대 온도보다 약간 낮으며, 이는 관통 노즐에서 용융 된 물질의 "타액 분비"를 방지합니다. 노즐의 온도가 너무 낮아서는 안됩니다. 그렇지 않으면 용융물의 초기 설정으로 인해 노즐이 막히거나 금형 캐비티에 주입 된 초기 설정 재료로 인해 제품 성능에 영향을 미칩니다.
4. 금형 온도 : 금형 온도는 제품의 내부 성능과 겉보기 품질에 큰 영향을 미칩니다. 금형 온도는 플라스틱의 결정도, 제품의 크기 및 구조, 성능 요구 사항 및 기타 공정 조건 (용융 온도, 사출 속도, 사출 압력, 성형 사이클 등)에 따라 다릅니다.
2, 압력 제어
사출 성형 공정의 압력에는 가소 화 압력 및 사출 압력이 포함되는데, 이는 플라스틱의 가소 화 및 제품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
1. 가소성 압력 : 스크류 사출기가 사용될 때 (배압), 스크류가 회전하고 후퇴 할 때 스크류 상단의 용융물에 대한 압력을 가압력이라고도합니다. 이 압력은 유압 시스템의 릴리프 밸브로 조정할 수 있습니다. 사출시 가소 화 압력은 스크류 디자인, 제품 품질 요구 사항 및 플라스틱 유형에 따라 변경되어야합니다. 이러한 조건과 스크류의 회전 속도가 동일하게 유지되면 가소 화 압력을 높이면 전단 효과가 강화됩니다. 즉, 용융 온도가 높아지지만 가소 화 효율이 감소하고 역류 및 누출이 증가하며 증가합니다. 구동력.
또한, 가소 화 압력을 증가 시키면 용융 온도가 균일 해지고, 색 혼합물이 균일하며, 용융물 내 가스가 배출 될 수있다. 일반적으로 가소 화 압력의 결정은 좋은 제품 품질을 보장한다는 전제하에 가능한 한 낮아야합니다. 구체적인 값은 사용되는 플라스틱의 종류에 따라 다르지만 20kg / cm2를 넘지 않습니다.
2. 사출 압력 : 현재 생산에서 거의 모든 사출기의 사출 압력은 플런저 또는 스크류 상단의 플라스틱에 가해지는 압력 (오일 회로 압력에서 변환 된 압력)을 기준으로합니다. 사출 성형의 사출 압력
