금형 설계 및 제조는 금형 설계, 공정 설계, 금형 제조, 금형 유지 관리, 품질 관리 및 기타 첫 번째 생산 라인 작업에 참여할 수있는 강력한 실제 작업 능력으로 금형 설계 및 제조에 대한 기본 전문 지식을 배양하는 것을 목표로합니다. , 기계 금형 산업의 첫 번째 라인의 생산, 관리 및 서비스 요구에 적응하고 우수한 전문 윤리 및 혁신 정신을 보유하고 있습니다.
금형 가공 방향 : ① 금형 가공 및 생산 조직; ② 금형 NC 프로그래밍 처리; ③ 금형 3D 설계; ④ 제품 개발 3D 디자인. 다른 기술 방향 : 생산 관리, 물류 관리, 장비 관리, 품질 관리, 프로젝트 관리 및 제품 개발, 자동차 산업, 기계 제조 기술자, CNC 엔지니어 등
제조 준비
실현 가능한 분석
설계된 금형 제품의 타당성 분석을 위해 컴퓨터 케이스를 예로 들어 먼저 디자인 소프트웨어를 사용하여 각 구성 요소의 제품 도면, 즉 우리 작업에서 언급 한 세트 도면의 조립 분석을 수행하십시오. 금형 설계 전에 제품 도면의 정확성을 보장하기 위해, 우리는 주요 치수를 결정하기 위해 전체 사례에서 각 구성 요소의 중요성에 익숙 할 수 있으므로 금형을 설계하는 것이 매우 유리합니다. 여기서는 특정 오버레이 방법에 대해 자세히 설명하지 않습니다.
구조
제품 분석 후 수행 할 작업은 제품에 사용되는 금형 구조의 종류를 분석하고, 제품의 프로세스를 정렬하고, 각 프로세스의 스탬핑 내용을 결정하고, 디자인 소프트웨어를 사용하여 제품 개발을 수행하는 것입니다. 후속 프로젝트에서 일반적으로 제품 개발을 수행하는 경우 제품에 5 개의 프로세스가 필요하고 스탬핑이 완료되면 제품 도면을 사용하여 4 개의 프로젝트, 3 개의 프로젝트, 2 개의 프로젝트 및 1 개의 프로젝트를 시작합니다. 프로젝트를 작성하고 도면을 시작한 다음 이전 프로젝트의 사본을 복사하여 5 개의 프로젝트의 제품 개발을 완료 한 후 세부 작업을 수행합니다. 이 단계는 매우 중요하며 동시에 특히주의해야합니다. 이 단계가 제대로 완료되면 금형 도면을 그리는 데 많은 시간이 절약되고 각 프로젝트에 대해 성형 금형을 포함하여 스탬핑 함량이 결정된 후 제품 재료 두께의 내부 및 외부 선이 예약됩니다. 볼록 및 오목 다이의 치수를 결정한다. 여기에서는 제품 개발 방법에 대해 설명하지 않지만 제품 개발 방법에 구체적으로 소개합니다.
예비 부품
제품 개발 도면에 따라 재료를 준비하고 각 고정판, 배 출판, 볼록 및 오목 다이, 인서트 등을 포함하여 도면의 템플릿 크기를 결정하고 제품 개발 도면에서 직접 재료를 준비하는 데주의하십시오. 금형 도면을 그리는 데 유용합니다. 많은 금형 설계자가 제품 개발 도면을 수동으로 계산하여 재료를 직접 준비하는 것을 보았습니다. 너무 비효율적이며 도면에 직접 표시됩니다. 템플릿의 사양과 크기가 종이에 그려지고 조립 도면 형태로 표현됩니다. 한편으로, 재료 준비가 완료 될 수 있지만, 반면에, 드로잉 부품의 작업에서 위치 결정, 핀, 가이드 포스트 및 나사 구멍 만 필요하기 때문에 금형 액세서리 작업에 많은 작업이 저장됩니다. 재료 준비 도면에 추가하십시오.
무승부
재료 준비가 완료되면 금형 도면의 도면에 완전히 들어갈 수 있습니다. 재료 준비 도면에서 나사 구멍 추가, 안내 기둥 구멍, 위치 지정 구멍 및 기타 구멍 위치와 같은 구성 요소를 그리기 위해 사본을 만들 수 있습니다. 펀칭 다이에서 다양한 구멍을 와이어로 절단해야합니다. 성형 다이에서, 상부 및 하부 다이 사이의 성형 갭은 잊혀져서는 안된다. 따라서 이러한 작업이 완료된 후 제품의 금형은 거의 80 %의 도면이 완성되었습니다. 또한, 금형 도면을 그리는 과정에서 다음 사항에주의를 기울여야합니다. 벤치 마킹, 와이어 절단 및 기타 다른 가공 공정과 같은 제작을 포함한 각 공정에는 층의 완전한 생산이있어 큰 이점이 있습니다. 색상 차별화와 같은 와이어 커팅 및 드로잉 관리, 치수 마킹도 매우 중요한 작업이지만 시간이 많이 걸리기 때문에 가장 번거로운 작업입니다.
교정
위의 도면을 완료 한 후에는 실제로 도면을 발행 할 수 없습니다. 또한, 금형 도면을 교정하고, 모든 액세서리를 조립하고, 각각의 금형 플레이트에 대해 서로 다른 층을 만들고, 가이드 포스트 홀 등과 같은 동일한 벤치 마크로 금형 어셈블리를 분석하고 제품 개발을 통합해야합니다. 각 템플릿의 구멍 위치와 굽힘 위치의 상단 및 하단 다이 위치가 일치하는지 확인하기 위해 각 프로세스의 도면을 어셈블리 도면에 삽입합니다.
관련 프로세스
접착제 위치 확인
접착제 위치가 고르지 않은지 확인하십시오. 그렇지 않으면 수축되어 외관에 영향을 미칩니다.
다이 개방 방향
절단면 및 구배 각도 결정
1. 절단 방향에서 절단면의 최대 투영 값을 선택하고 가능한 한 단순화
2. 관통 위치 : 후면 몰드를 가능한 많이 선택하십시오. 전면 금형을 만지면 전면 가장자리를 걸어 다니기 쉽고 외관에 영향을줍니다. 평면 접점을 사용하십시오.
3. 베개 위치 : 베개 5-8mm, 큰 이별 표면에 연결하고, 고무 부분을 3도 당기고, 뒤를 3도 당기거나 공기를 피하십시오.
4. 삽입 위치 : 측면을 사용하여 작업하고 3도를 당기고 일반적으로 삽입하십시오.
초안 원칙
1 : 감소 방향으로 구배.
2 : 샤프트 타입의 최대 끝은 제품 크기이고, 홀 끝의 최소 끝은 제품 크기입니다.
2D 미러 이미지
2D는 미러링되고 축소되어야합니다. 이 단계를 잊어 버리면 대부분의 금형이 폐기됩니다.
수축량 계산
경험에 따라 작은 수축 제품 (5 ‰ 미만)을 축소 할 수 있습니다. 18 ‰ 또는 20 ‰ 또는 22 ‰까지 축소 될 수있는 제품과 같은 대형 수축 제품은 지원 제품의 크기에 맞지 않도록 릴리스 전에 담당자의 의견을 먼저 요청해야합니다.
동축 컴퓨팅
펌프 노즐의 편심 Ko는 동축이어야합니다
