금형 충전 과정에서 가스의 간섭으로 인해 제품 표면에 은색 줄무늬 또는 작은 기포가 발생하거나 제품의 두꺼운 벽에 기포가 발생하는 경우가 종종 있습니다. 이러한 가스의 주요 공급원은 원료에 과도한 수분이나 휘발성 물질 또는 윤활제가 포함되어 있거나 높은 재료 온도와 긴 가열 시간으로 인해 플라스틱이 분해되는 것입니다.
1 、 장비
노즐 구멍이 너무 작고, 재료가 노즐에서 침을 흘리거나 당기고, 배럴 또는 노즐에 장애물이나 버가 있으며, 고속 재료 흐름이 재료를 분해하기 위해 통과 할 때 마찰열이 발생합니다.
2 、 금형
(1) 게이트 위치가 좋지 않고 게이트가 너무 작고 멀티 게이트 부품의 게이트 배열이 비대칭이며 유동 채널이 작고 금형 냉각 시스템이 부적절하고 금형 온도 차이가 너무 큰 설계 결함으로 인해 몰드 캐비티에서의 용융 된 재료 흐름은 연속적이지 않으며, 공기 채널은 차단된다.
(2) 금형이 음부 표면에 필요한 배기구가 없거나 배기구가 불충분하고 막히고 위치가 열악하며 배기구에 대한 인서트 및 골무와 같은 가공 간격이 없어 금형 캐비티의 공기가 빠져 나갈 수 없습니다. 플라스틱이 들어가는 동시에
(3) 다이의 표면 거칠기가 나쁘고 마찰 저항이 크므로 국소 적으로 열점을 초과하여 통과하는 플라스틱을 분해합니다.
3 、 기술
(1) 재료 온도가 너무 높아 분해, 배럴 온도가 너무 높아지거나 가열 부적합이 발생하면 배럴 온도를 단계적으로 낮추어야합니다. 급지부의 온도가 너무 높으면 플라스틱의 일부가 조기에 녹아 나사 홈을 채우고 공기가 급지 포트에서 배출되지 않습니다.
(2) 사출 압력이 작고 유지 시간이 짧아 용융물과 캐비티 표면이 밀착되지 않습니다.
(3) 사출 속도가 너무 빠르기 때문에 용융 된 플라스틱이 큰 전단 작용으로 분해되고 분해 가스가 발생합니다. 사출 속도가 너무 느려 금형 캐비티를 제 시간에 채우지 못해 제품 표면 밀도와 열풍이 불충분합니다.
(4) 용융 된 재료의 유동 및 성형 압력은 불충분 한 재료, 너무 큰 공급 버퍼, 너무 낮은 재료 온도 또는 너무 낮은 금형 온도의 영향을 받아 기포를 생성합니다.
(5) 다단계 주입으로 열풍을 줄이려면 : 러너를 채우는 중간 속도 주입 → 게이트를 느리게 채우기 → 빠른 주입 → 저압 및 몰드를 느리게 채워서 금형의 가스를 각 섹션에서 제거 할 수 있습니다. 시각.
(6) 스크류를 사전 성형 할 때, 배압이 너무 낮고 회전 속도가 너무 높아 스크류가 너무 빨리 되돌아오고, 재료와 함께 배럴의 선단으로 공기를 쉽게 밀어 넣을 수 있습니다. .
4 、 원료
(1) 다량의 분말이 다른 플라스틱 또는 과립 재료와 함께 원료에 혼합되면, 용융 중에 공기가 쉽게 혼입되고 때로는 열이 발생합니다. 원료가 오염되거나 유해한 칩이 포함 된 경우, 원료는 가열 및 분해되기 쉽습니다.
(2) 재순환 된 물질의 입자 구조가 느슨하고 미세 기공에 저장된 공기가 크다. 재활용 된 물질의 재생 시간이 너무 많거나 새로운 물질과의 비율이 너무 높음 (일반적으로 20 % 미만)
(3) 원료는 백색 캐비티, 윤활유 실리콘 오일, 디 부틸 가소제, 안정제, 대전 방지제 등과 같이 원료에 휘발성 용매 또는 액체 보조제를 함유하고있어 금형 캐비티에 들어가기에는 너무 많이 또는 불균일하게 사용됩니다. 축적 상태에서 열풍을 형성합니다.
(4) 플라스틱은 대기에서 건조되거나 흡습성이 없습니다. 재료는 완전히 건조되어야하며 건조 호퍼를 사용해야합니다.
(5) 일부 플라스틱 브랜드는 더 높은 온도 또는 더 긴 가열 시간을 견딜 수 없습니다. 특히 미량의 물이있을 경우 촉매 분해 반응이 일어날 수 있습니다. 이러한 종류의 플라스틱의 경우, 처리 온도를 최대한 낮추기 위해 스테아르 산 및 그 염 (50g / 10kg 재료)과 같은 외부 윤활제를 첨가해야합니다.
5 、 제품 디자인
벽 두께가 너무 두껍고 표면과 내부의 냉각 속도가 다릅니다. 주 흐름 채널, 션트 채널 및 게이트의 크기는 금형 제조 과정에서 적절하게 증가해야합니다 .
