금형 산업, 특히 플라스틱 금형 산업 에서 EDM은 매우 중요한 공정 링크이며 EDM을위한 많은 수의 전극 (구리 제거기)을 설계해야합니다.
1. 전극으로 설계해야하는 금형 부품
금형 표면에는 깊은 슬롯, 좁은 슬롯 및 복잡한 캐비티가 많으며 밀링 공작 기계로는 가공하기가 어렵습니다. 여기에는 EDM이 필요합니다. 또한 가공 정밀도와 표면 조도가 높은 일부 부품도 EDM에 일반적으로 사용됩니다.
(1) 직각 또는 예각을 갖는 금형의 일부
(2) 필렛이 너무 깊고 좁습니다.
(3) 곡면과 직선 또는 경 사진 벽으로 구성된 각도
(4) 금형 구조에 깊고 좁은 부품이 있습니다.
2. 전극 구조
일체형 전극과 모자이크 전극의 두 가지 구조 유형이 있습니다. 전체 전극은 가장 일반적으로 사용되는 구조 인 하나의 재료로 만들어집니다. 복잡한 형상의 전극을 전체적으로 가공하기 어려운 경우, 여러 조각으로 나눌 수 있으며, 각각의 가공 후에 전체적으로 상감 및 조립 될 수있다. 상감 전극은 재료를 절약 할 수 있지만 전극 상감 사이의 정확도는 보장해야합니다.
일체형 전극 및 모자이크 전극
3. 전극 설계 경험
(1) 전극을 설계하기 전에 다이 구조를 완전히 이해해야합니다. 금형의 접착제 위치, 인서트 파단 위치, 파단 위치, 필로우 위치 등을 구별하고 배출 처리가 필요한 부품과 몰드 코어 및 인서트를 조립 및 배출해야하는지 확인하십시오.
(2) 전극의 설계는 누설을 방지하기 위해 일정한 순서로 수행되어야합니다. 이것은 복잡한 다이의 전극 설계에 매우 중요합니다.
(3) 전극의 설계는 전극의 제작을 고려해야한다. 설계된 전극은 쉽게 만들 수 있어야하며 한 가지 가공 방법 만 사용하는 것이 좋습니다. 예를 들어, CNC 밀링으로 복잡한 전극을 만드는 것이 매우 편리하며 전극의 정확성을 보장하기도 쉽습니다.
(4) 외관 및 에지 라인 요건을 갖는 몰드의 경우, 전극은 일체형 공동을 한번에 처리 할 수있는 구조로서 설계 될 수있다; 때때로 일체형 전극은 처리하기 어렵거나, 처리 할 수없는 데드 앵글 (dead angle)을 갖거나 처리하기 쉽지 않으며, 필요한 커터가 너무 길거나 작 으면 하나 이상의 전극, 때로는 부분 각도 전극을 고려할 수있다 청소해야합니다.
(5) 전극의 예리한 각도, 가장자리 및 기타 볼록한 부분은 EDM의 평평한 부분보다 빠릅니다. EDM 정확도를 향상시키기 위해, 전극을 설계 할 때 전극을 주 전극과 이차 전극으로 나눌 수있다. 캐비티의 주요 부분 또는 홀은 먼저 주 전극에 의해 처리 된 다음, 예각, 좁은 슬롯 및 다른 부분이 보조 전극에 의해 처리된다.
(6) 높이 강하가 큰 일부 얇은 전극의 경우 전극이 CNC 밀링 및 EDM에서 변형되기 쉽습니다. 전극을 설계 할 때는 전극을 강화하는 구조를 사용해야합니다.
(7) 작업 위치를 처리 한 후 입에 작은 늑골이 생기지 않도록하기 위해 전극은 처리 위치를 여는 방향으로 일정한 크기로 확장해야합니다.
(8) EDM에서 가공 부품 외부의 원하지 않는 방전을 피하려면 일부 전극을 공기 중에서 처리해야합니다.
(9) 전극 설계에서 전극 수를 줄이는 것이 고려되어야한다. 공작물에서 일부 다른 가공 부품을 전체적으로 결합하거나 좌표를 이동하여 여러 위치의 가공을 실현하는 것이 합리적입니다. 아래 그림과 같이 공작물에서 동일한 처리 부품이 전극 이동 좌표로 처리됩니다.
다른 가공 부품과 결합 된 전극
(10) 전극을 설계 할 때, 처리 요구 사항이 다른 여러 부품을 자체 처리 요구 사항에 맞게 별도로 설계해야합니다. 예를 들어, 조립 부품과 성형 부품의 표면 거칠기 요구 사항과 치수 정확도가 다르므로 이러한 부품의 전극을 함께 혼합 할 수 없습니다.
(11) 전극에 적합한베이스를 설계하십시오. 베이스는 전극을 수정하고 EDM에서 위치를 결정하는 기초이며, 또한 전극의 여러 프로세스를위한 기초입니다. 예를 들어, 전극에서 공구의 모서리를 제거하기 위해 와이어 절단 과정에서 포지셔닝을 위해베이스를 사용해야합니다. 또한, 전극이 설치 될 때 방향을 구별하기에 편리한베이스에 기준 각도를 설계하는 것이 좋습니다.
(12) 전극 설계시 EDM 공정을 고려해야한다. z 축 서보 처리 또는 측면 처리 또는 다중 축 링키지 처리를 선택하십시오. 전극은 고정 및 위치가 용이해야한다. 칩 제거 및 배출 구멍은 특정 상황에 따라 설정해야합니다.
(13) 전극 수의 결정. 전극 수의 결정은 주로 가공 형태 및 가공물의 수량에 달려 있습니다. 둘째, 공작물의 재료, 가공 깊이 및 가공 영역을 고려해야합니다.
(14) 전극의베이스를 설계하는 두 가지 방법이 있습니다. 하나는 전극 처리부의 가장 큰 형상에 기초하여베이스를 균일하게 확대하는 것이다. 결과적으로 밑을 기준으로 한 X, y 및 Z 좌표 값은 종종 10 진수입니다. 두 번째 방법은 먼저 기본 데이텀의 X, y 및 Z 좌표 값에 대한 정수를 결정하는 것입니다. 분명히, 두 번째 방법은 EDM에서 복잡한 소수점 이하의 실수를 피할 수 있습니다.
(15) 금형 세트의 모든 전극의 설계가 완료된 후, 재료 준비 시트를 채워야한다 (전극 요구 사항에 따라 전극 블랭크의 길이, 너비, 높이, 수량 및 재료 확인). 전극을 배치하고 EDM의 도면을 설계해야한다 (방전 좌표, 처리 요건 및 상세한 설명).
4. 전극 스케일링 양 결정
전극 스케일링 양을 결정할 때 고려해야 할 주요 요소는 가공 형상, 가공 크기, 가공 공차, 가공 정확도 요구 사항, 가공 표면 거칠기 요구 사항, 전극 및 공작물 재료입니다.
